सफाई कभी भी किसी ऐसे व्यक्ति द्वारा शुरू नहीं की जानी चाहिए जो ऐसी मशीन में हाथ डाल रहा हो जो अभी भी चालू हो सकती है। फीड को रोकें, सामान्य शटडाउन अनुक्रम का पालन करें और प्लांट की लॉकआउट/टैगआउट प्रक्रिया के अनुसार विद्युत और यांत्रिक ऊर्जा स्रोतों को अलग करें। यदि प्रक्रिया में पंप, वाल्व या संग्रहीत दबाव शामिल हैं, तो सुनिश्चित करें कि उन्हें आवश्यकतानुसार अलग और राहत दी गई है।

घूमने वाले पुर्जों के पूरी तरह से रुकने तक प्रतीक्षा करें। पुष्टि करें कि उपकरण अप्रत्याशित रूप से पुनरारंभ नहीं हो सकता है। एक्सेस कवर खोलने या गार्ड हटाने के लिए निर्माता के निर्देशों का पालन करें; प्रेसिंग ज़ोन में प्रवेश करने का कोई तरीका न निकालें।

ये सावधानियां कागजी कार्रवाई नहीं हैं। एक स्क्रू प्रेस में घूमने वाले और संपीड़ित करने वाले घटक होते हैं, और सफाई अक्सर ऑपरेटर को उनके करीब लाती है।

अलगाव के बाद, अनुमोदित उपकरणों का उपयोग करके हॉपर, इनलेट और सुलभ डिस्चार्ज क्षेत्रों से ढीली सामग्री हटा दें। गीला जैविक अवशेष आमतौर पर सूखने, जमने या चिपचिपा होने से पहले हटाना आसान होता है।

विभिन्न फीड अलग-अलग जमा छोड़ते हैं। खर्चीला अनाज रेशेदार अवशेष छोड़ सकता है, जबकि फलों का गूदा चिपचिपा कोटिंग बना सकता है। रसोई के कचरे में ग्रीस और मिश्रित कण हो सकते हैं। सफाई विधि को सामग्री को प्रतिबिंबित करना चाहिए न कि हर प्लांट पर एक ही रूटीन लागू करना चाहिए।

ऐसे उपकरणों से बचें जो स्क्रीन को खरोंच, विकृत या क्षतिग्रस्त कर सकते हैं। यदि जमा को सामान्य विधि से नहीं हटाया जा सकता है, तो मजबूत उपकरण या एक अलग सफाई एजेंट का उपयोग करने से पहले निर्माता के मार्गदर्शन की जांच करें।

स्क्रीन पृथक्करण प्रक्रिया का एक प्रमुख हिस्सा है, इसलिए जमा को इसके उद्घाटन या सतह को नुकसान पहुंचाए बिना हटाया जाना चाहिए। मशीन के लिए निर्दिष्ट फ्लशिंग व्यवस्था और सफाई दबाव का उपयोग करें। यदि मैनुअल ब्रशिंग की अनुमति है, तो एक उपयुक्त गैर-क्षतिदायक ब्रश का उपयोग करें और मलबे को उद्घाटन में गहराई तक धकेलने के बिना काम करें।

यह न मानें कि उच्चतम संभव पानी का दबाव सबसे अच्छा विकल्प है। अत्यधिक दबाव या अनुपयुक्त नोजल घटकों, सील या आस-पास के विद्युत भागों को नुकसान पहुंचा सकता है। जब तक निर्माता की सफाई प्रक्रिया विशेष रूप से इसकी अनुमति न दे, तब तक मोटर्स, बेयरिंग, सेंसर और नियंत्रण उपकरणों से पानी दूर रखें।

HUATAO के पृष्ठ स्क्रू प्रेस स्क्रीन सिलेंडर और वेज वायर स्क्रीन उन स्क्रीनिंग घटकों की पहचान करने में मदद करते हैं जिन पर ध्यान देने की आवश्यकता है।

कुछ प्लांट केवल पानी फ्लशिंग का उपयोग करते हैं; अन्य को अनुमोदित डिटर्जेंट या एक विशिष्ट सफाई समाधान की आवश्यकता होती है। सही विकल्प अवशेष, मशीन की निर्माण सामग्री, सील और साइट के अपशिष्ट जल नियमों पर निर्भर करता है।

आक्रामक एसिड, क्षार या विलायक का उपयोग न करें क्योंकि यह जमा को जल्दी से हटा देता है। स्क्रीन, वेल्ड, सील और अन्य गीले घटकों के साथ रासायनिक संगतता की जांच करें। केवल स्टेनलेस स्टील ग्रेड हर रासायनिक को हर सफाई स्थिति के लिए उपयुक्त नहीं बनाता है।

जहां भोजन या चारा अनुप्रयोग शामिल हैं, वहां स्वच्छता आवश्यकताओं और अनुमत सफाई उत्पादों पर भी विचार करें। अनुमोदित प्रक्रिया के अनुसार कुल्ला करें और साइट की नामित प्रणाली के माध्यम से धोने के पानी का प्रबंधन करें।

सफाई के बाद, शेष जमा, क्षति या असामान्य टूट-फूट के लिए स्क्रीन की जांच करें। पुष्टि करें कि गार्ड, कवर और कनेक्शन सही ढंग से फिर से स्थापित किए गए हैं। उपकरण को संचालन के लिए जारी करने से पहले जांच लें कि मशीन क्षेत्र से उपकरण और ढीली वस्तुएं हटा दी गई हैं।

सामान्य प्रक्रिया के अनुसार पुनरारंभ करें और पहले ऑपरेटिंग अवधि पर ध्यान दें। पुष्टि करें कि फीड समान रूप से प्रवेश करता है, तरल अपेक्षित रूप से निकलता है और कोई असामान्य कंपन, शोर या रिसाव नहीं है।

सफाई की आवृत्ति ऑपरेटिंग घंटों, फीड विशेषताओं और देखे गए फाउलिंग पर आधारित होनी चाहिए। चिपचिपा, महीन या परिवर्तनशील सामग्री को संसाधित करने वाली मशीन को अपेक्षाकृत मुक्त-निकासी रेशेदार फीड को संभालने वाली मशीन की तुलना में अधिक बार ध्यान देने की आवश्यकता हो सकती है। सफाई के समय और अवलोकनों को रिकॉर्ड करें ताकि वास्तविक अनुभव का उपयोग करके कार्यक्रम को समायोजित किया जा सके।

मशीन के चलने या पुनरारंभ होने पर कोई भी मैनुअल सफाई नहीं की जानी चाहिए। प्लांट की सुरक्षा प्रक्रिया और निर्माता के निर्देशों का पालन करते हुए उपकरण को रोकें और अलग करें।

केवल तभी जब निर्माता इसकी अनुमति देता है और एक उपयुक्त दबाव और विधि निर्दिष्ट करता है। अत्यधिक दबाव स्क्रीन, सील या आस-पास के घटकों को नुकसान पहुंचा सकता है।

केवल अवशेषों के लिए अनुमोदित और मशीन की गीली सामग्री, सील और साइट अपशिष्ट जल आवश्यकताओं के साथ संगत एक सफाई एजेंट का उपयोग करें।

कोई सार्वभौमिक अंतराल नहीं है। फीड प्रकार, ऑपरेटिंग घंटे, फाउलिंग दर और निर्माता की सिफारिशों के अनुसार आवृत्ति निर्धारित करें।

जरूरी नहीं। चिपचिपी या महीन सामग्री को अधिक बार सफाई की आवश्यकता हो सकती है। यदि जमा असामान्य रूप से जल्दी बनता है, तो फीड तैयारी, स्क्रीन चयन और सफाई प्रणाली की समीक्षा करें।

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